DEL RESIDUO LABORAL A LA PRENDA DE UNIFORMIDAD DE LA SIGUIENTE TEMPORADA
Muchas empresas generan cada año grandes cantidades de residuos textiles empresariales procedentes de ropa de trabajo.
La mayoría de los estudios disponibles se centran únicamente en el impacto ambiental de los tejidos o en el ciclo de vida de la ropa laboral. No obstante, existe una carencia importante de análisis sobre los flujos reales de materia, así como sobre la cuantificación y categorización de los residuos textiles empresariales generados.
En el estudio Identifying the needs for a circular workwear textile management – A material flow analysis of workwear textile waste within Swiss Companies, realizado en Suiza, se concluyó que:
Aproximadamente 700 toneladas de ropa de trabajo son reutilizadas.
Cerca de 1.200 toneladas son eliminadas como residuos domésticos.
Más de 2.500 toneladas de productos consumidos no pudieron ser rastreadas, por lo que se desconoce su destino final.
Estos datos evidencian un problema clave en la gestión de residuos textiles: la falta de trazabilidad y sistemas de valorización eficaces.
Esta falta de control no solo supone un impacto ambiental negativo, sino también una oportunidad perdida para transformar residuos en nuevos productos sostenibles.
En Walue trabajamos precisamente para cerrar este ciclo, dando una segunda vida a materiales textiles y convirtiéndolos en productos sostenibles con impacto social y ambiental positivo.
Por qué este proyecto
Dado el panorama actual alta generación de estos residuos textiles empresariales, se intentó buscar una solución para poder disminuir la cantidad de residuos sin gestión posterior, se planteó la idea de reciclarlos, de tal forma que no perdiesen su funcionalidad inicial, proteger al trabajador.
Se inició por el estudio del grado de reciclabilidad de los uniformes de trabajo. El objetivo del proyecto era producir un tejido que cumpliese las características de un tejido de vestimenta técnico utilizando al menos un 20% de materia reciclada, proviniendo esta de uniformes que hubieran finalizado su vida útil.
La materia reciclada
El primer paso fue estudiar sus características, la eliminación de impropios. Estos eran principalmente gomas, cremalleras y botones. Después se hizo un estudio físico y mecánico del tejido, para así saber sus características y posteriormente poder compararlo con el tejido final producido.
Reciclaje mecánico: el desfibrado
Para convertir un tejido en fibras que se puedan volver a hilar es necesario triturar la materia y conseguir desfibrarla. Este proceso, llamado reciclaje mecánico, se realiza con una desfibradora. El material a triturar ya libre de impropios, se corta en tiras grandes, para poder facilitar su procesado. A continuación, pasa automáticamente a la desfibradora donde sus guarniciones se encargan de abrir el tejido transformándolo en fibras.
Mezclado con el resto de materiales
Una vez conseguido el 20% de materia reciclada se mezcla con el 80% restante de materia reciclada y/o virgen, según especificaciones finales.
La carda de chapones
El material abierto pasa a través de un conducto de aspiración a la carda de chapones. Esta máquina es la encargada de la principal eliminación de impurezas (por ejemplo, partes de la planta de algodón que hayan quedado en el lote) y de fibras cortas que no se pueden hilar. También tiene la función de paralelizar las fibras y estirar, consiguiendo así un buen contacto interfibrilar. El material que sale de ella lo hace en forma de cinta. Esto es un conjunto de fibras que no están unidas entre ellas.
Los pasos de manuar
La misión fundamental del manuar es regularizar la masa de cintas de la carda, mediante el reunido de diferentes cintas (normalmente 6 o 8), y un estiraje simultaneo de ellas. Esta reunión sirve para seguir paralelizando las fibras y conseguir un mejor mezclado de las materias que las componen. Gracias a estos dos procesos se consiguen eliminar futuros errores de producción como irregularidades en las cintas o evitar que disminuya su diámetro.
Hilatura no convencional: La Open-End
Dado que se esta trabajando con fibras recicladas no se pude utilizar un método de hilatura convencional como la hilatura de anillos. Por eso se trabaja con métodos alternativos como en este caso, la Open-End. En este procedimiento una hebra se separa en fibras individuales usualmente gracias a un cilindro disgregador. Estas fibras son transportadas en el aire, hasta encontrarse con el extremo giratorio del hilo saliente, continuando la formación del hilo.
El producto final
Un tejido es una estructura laminar flexible, resultante de la unión de hilos o fibras. En el mercado se pueden encontrar diferentes tipos de tejidos: planos de calada (manteles o cortinas), géneros de punto (jerséis y sudaderas), no tejidos (mascarillas) y otros más intrincados como trenzas o redes.
La tejeduría del hilo producido se ha realizado en las instalaciones de EURECAT situadas en Escola de Teixits de Canet de Mar, dado que ellos disponían de un telar apto para poder tejer muestras. Se produjeron 3 tipos diferentes de tejido: Dos muestras de tejido de calda, similares a los pantalones comerciales similares en gramaje y composición, y una muestra de tejido de punto, similar a un punto piqué para polo.
Comparación del tejido inicial con el final y conclusiones
Para determinar si el tejido producido tiene unas condiciones óptimas para cumplir su función de protección, se le realiza un análisis físico-mecánico. Los resultados se comparan con los obtenidos en el estudio del tejido inicial. Se concluye que ambos tejidos son casi idénticos, obteniendo mejores resultados el proveniente de fibra reciclada.
Con este estudio se ha demostrado que un tejido con fibras recicladas, puede tener las mismas propiedades que un tejido fabricado solamente con fibras vírgenes. Esto presenta una solución hacia la disminución de residuos textiles. Además, en este caso la prenda reciclada no ha perdido su función original, el proteger, solamente ha modificado su forma para poder seguir cumpliéndola.
PINETONS
